高压静电喷粉机供应商教大家选择优秀的喷涂生产线方案
发布时间：2015-10-14 18:02 来源：www.fuhai31.com
[摘要] 大批量喷涂同一种工件时，具有相当大的日产量优势，单件人工费、能耗也随着产量的增加而降低。
第一步：首先确定您需要哪一种静电喷涂线（喷涂线自动化程度）。
第二步：确定喷涂线详细方案时需要考虑的几个具体数据参数。
第三步：告诉我们您的【第一步】和【第二步】的有关情况；
我们会根据您的具体情况为您设计生产一条质量优秀的喷涂线。
常见选择：
1、喷涂量少，想要尽量少的设备投资，推荐【模式1】
2、喷涂量较大，工件品种单一，推荐【模式3】和【模式4】
3、喷涂量非常大，且工件品种单一，推荐【模式4】和【模式2】
4、喷涂量较大，工件尺寸又较大（如型材），推荐【模式5】和【模式3】
静电喷涂的 五种常见模式对比：
模式 1 ：手动喷涂：前处理、手动喷涂、手动转移到固化炉（烘箱）高温固化--喷涂完成。
设备：
1）静电喷塑机（手动喷枪）
2）单工位喷房（含粉末回收系统）、
3）箱式固化炉（搭配合适的加热系统）
优点:投资少；喷涂质量容易保证；只要固化炉（烘箱）尺寸设计合理，容易适用于各种工件 （尺寸大小或异形）的喷涂；维护方便，维护费用低，维护技术难度低；占地面积少。既能方便的用于小批量生产，又能适应较大批量生产。
缺点：大批量生产同一尺寸的工件时，工件在各道工序之间周转产生的重复劳动占用的人工相对较多，无法大幅度提高产量或大幅度降低人工费。
模式 2 ：全自动喷涂线：工件悬挂于自动运转的喷涂链，使工件在运动中经过：上线、喷淋式前处理（不包括酸洗）、低温烘道烘干、自动喷涂（机器人机械手喷涂或自动往复机）、手动补喷（自动喷涂往往会漏掉一些工件角落）、高温烘道固化、工件冷却、下线--喷涂完成。
优点：大批量喷涂同一种工件时，具有相当大的日产量优势，单件人工费、能耗也随着产量的增加而降低。
缺点：小批量生产能耗极高，也就是说工件达不到一定的数量不能开动流水线，否则喷涂成本会成倍甚至几十倍的增加；只适用于体积形状规范在一定范围内的工件喷涂，异形或尺寸不合适的工件不能喷涂；前处理环节维护技术难度高，工件的酸洗环节仍要在上线之前完成；维护工作复杂，维护费用高，维护技术难度较大；占地面积大。适用于长期大批量喷涂固定的工件。
模式 3 ：半自动喷涂线：前处理（线外）、上线、双工位手动喷涂、高温烘道固化、冷却、下线--喷涂完成 ；工件随喷涂链自动行走，经过双工位喷房时，由两名喷涂工各持一把喷***完成喷涂；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化。
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、
3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号）
优点：大批量喷涂单一品种工件时，可以大幅度降低单件的人工费和单件能耗，具有很大的日生产能力；投资比全自动喷涂线低得多，维护费用与难度也低得多；具有接近于全自动喷涂线的生产能力。
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高 ；喷涂线速度较快、连续喷涂时间较长时，喷涂操作人员的劳动强度很大。
模式 4 ：比较流行的一种全自动喷涂线：前处理不上流水线，经过前处理后的工件经过：上线、自动喷枪喷涂、手动喷枪检查补喷、高温固化、下线几道工序完成喷涂----相当于在“模式3半自动喷涂线”中增加了“自动喷枪喷涂”工序。
工件随喷涂链自动行走，经过4工位喷房（2个自动枪工位，2个手动枪工位）时，由自动喷枪完成大部分的喷涂工作，手动喷枪完成补喷；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化。
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）4工位位喷房（含粉末回收系统，可选自动回粉的二级粉末回收系统）、
3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号）
5）自动喷枪（一般最少2支，相对工作，根据喷涂速度需要也可配4支、6支、8支甚至更多）
6）自动枪机柜（根据自动枪数量选配不同型号，如已选择自动回粉的二级粉末回收系统，就不需再选机柜，因回收系统总控柜中已包含自动喷机柜）
6）自动往复机（2台，相对工作）
7）集中供粉箱（给所有的自动喷枪供粉，粉位低于设定界限时由总控制柜报警提醒加粉）
优点：“自动喷枪喷涂”环节承担了绝大部分的喷涂工作量，使手动喷涂已经不是主要喷涂手段，而成了“补喷”环节，大大减轻了喷涂操作人员的劳动强度；由于“自动喷枪喷涂”的存在，喷涂速度大大提高，所以可以将喷涂线的运行速度大幅度提高，来获得更高的产量；高产量、低劳动强度最终可以降低工件的单件喷涂成本；总结起来，这种喷涂模式与普通半自动喷涂线相比，劳动强度低、成本低、喷涂效率高、喷涂质量更稳定 ；但是投资额度比半自动喷涂线要多出大约几万到十几万元左右（增加自动升降机2台，自动喷枪4-8支，集中供粉箱1套，可选自动回粉的二级粉末回收系统1套）。
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
模式 5 ：采用小循环喷涂链与两端开门箱式固化炉配合的手动喷涂：这种喷涂方式中，在双工位喷房中搭配一条闭合的“小循环喷涂链”，工件悬挂到喷涂链上后，随喷涂链自动运行，匀速通过喷房时，由两个喷涂工各持一把手动喷***完成喷涂；然后手工转移到箱式固化炉中固化；这种喷涂方式，其喷涂能力可接近于“半自动喷涂线”，但是设备投资、设备占地面积要小得多。
典型的例子是喷涂铝合金型材场合，型材长度6米，如果采用一般的手动喷涂，喷涂中工件移动非常不方便，产量上不去，而适合铝型材喷涂的流水线必须具有相当的长度（型材横挂）或高度（型材竖挂），设备投资、占地面积、能源消耗都很大；而小循环喷涂链+两端开门的箱式固化炉搭配运行，则可以在大幅度降低设备投资额度和占用空间的前提下，得到接近于“半自动喷涂线”的喷涂能力
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、
4）小循环喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号 ）
3）两端开门的箱式固化炉（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
优点：“小循环喷涂链”及双工位喷涂方式的参与，使喷涂效率大大提高，喷涂质量比【模式1】手动喷涂易于控制；人员搭配好后，可获得接近于【模式3】半自动喷涂线的喷涂
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
总结：
1、如果您喷涂的工件体积较大或工件大小差异较大，而且产量要求不高，但喷涂质量要求较高，推荐采用手动喷涂。
2、如果您长年大批量的喷涂同一种工件或尺寸形状差不多的工件，而且又有充足的预算资金，为了达到极高的产量，可以考虑全自动喷涂线，您甚至可以让您的全自动喷涂线24小时不停的运转（操作工人三班倒）来提高您的生产能力。
第二步：确定喷涂线详细方案时需要考虑的几个具体数据参数。
第三步：告诉我们您的【第一步】和【第二步】的有关情况；
我们会根据您的具体情况为您设计生产一条质量优秀的喷涂线。
常见选择：
1、喷涂量少，想要尽量少的设备投资，推荐【模式1】
2、喷涂量较大，工件品种单一，推荐【模式3】和【模式4】
3、喷涂量非常大，且工件品种单一，推荐【模式4】和【模式2】
4、喷涂量较大，工件尺寸又较大（如型材），推荐【模式5】和【模式3】
静电喷涂的 五种常见模式对比：
模式 1 ：手动喷涂：前处理、手动喷涂、手动转移到固化炉（烘箱）高温固化--喷涂完成。
设备：
1）静电喷塑机（手动喷枪）
2）单工位喷房（含粉末回收系统）、
3）箱式固化炉（搭配合适的加热系统）
优点:投资少；喷涂质量容易保证；只要固化炉（烘箱）尺寸设计合理，容易适用于各种工件 （尺寸大小或异形）的喷涂；维护方便，维护费用低，维护技术难度低；占地面积少。既能方便的用于小批量生产，又能适应较大批量生产。
缺点：大批量生产同一尺寸的工件时，工件在各道工序之间周转产生的重复劳动占用的人工相对较多，无法大幅度提高产量或大幅度降低人工费。
模式 2 ：全自动喷涂线：工件悬挂于自动运转的喷涂链，使工件在运动中经过：上线、喷淋式前处理（不包括酸洗）、低温烘道烘干、自动喷涂（机器人机械手喷涂或自动往复机）、手动补喷（自动喷涂往往会漏掉一些工件角落）、高温烘道固化、工件冷却、下线--喷涂完成。
优点：大批量喷涂同一种工件时，具有相当大的日产量优势，单件人工费、能耗也随着产量的增加而降低。
缺点：小批量生产能耗极高，也就是说工件达不到一定的数量不能开动流水线，否则喷涂成本会成倍甚至几十倍的增加；只适用于体积形状规范在一定范围内的工件喷涂，异形或尺寸不合适的工件不能喷涂；前处理环节维护技术难度高，工件的酸洗环节仍要在上线之前完成；维护工作复杂，维护费用高，维护技术难度较大；占地面积大。适用于长期大批量喷涂固定的工件。
模式 3 ：半自动喷涂线：前处理（线外）、上线、双工位手动喷涂、高温烘道固化、冷却、下线--喷涂完成 ；工件随喷涂链自动行走，经过双工位喷房时，由两名喷涂工各持一把喷***完成喷涂；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化。
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、
3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号）
优点：大批量喷涂单一品种工件时，可以大幅度降低单件的人工费和单件能耗，具有很大的日生产能力；投资比全自动喷涂线低得多，维护费用与难度也低得多；具有接近于全自动喷涂线的生产能力。
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高 ；喷涂线速度较快、连续喷涂时间较长时，喷涂操作人员的劳动强度很大。
模式 4 ：比较流行的一种全自动喷涂线：前处理不上流水线，经过前处理后的工件经过：上线、自动喷枪喷涂、手动喷枪检查补喷、高温固化、下线几道工序完成喷涂----相当于在“模式3半自动喷涂线”中增加了“自动喷枪喷涂”工序。
工件随喷涂链自动行走，经过4工位喷房（2个自动枪工位，2个手动枪工位）时，由自动喷枪完成大部分的喷涂工作，手动喷枪完成补喷；工件从喷房出来后，自动穿过恒温固化烘道，完成固化。
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）4工位位喷房（含粉末回收系统，可选自动回粉的二级粉末回收系统）、
3）恒温固化烘道（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
4）喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号）
5）自动喷枪（一般最少2支，相对工作，根据喷涂速度需要也可配4支、6支、8支甚至更多）
6）自动枪机柜（根据自动枪数量选配不同型号，如已选择自动回粉的二级粉末回收系统，就不需再选机柜，因回收系统总控柜中已包含自动喷机柜）
6）自动往复机（2台，相对工作）
7）集中供粉箱（给所有的自动喷枪供粉，粉位低于设定界限时由总控制柜报警提醒加粉）
优点：“自动喷枪喷涂”环节承担了绝大部分的喷涂工作量，使手动喷涂已经不是主要喷涂手段，而成了“补喷”环节，大大减轻了喷涂操作人员的劳动强度；由于“自动喷枪喷涂”的存在，喷涂速度大大提高，所以可以将喷涂线的运行速度大幅度提高，来获得更高的产量；高产量、低劳动强度最终可以降低工件的单件喷涂成本；总结起来，这种喷涂模式与普通半自动喷涂线相比，劳动强度低、成本低、喷涂效率高、喷涂质量更稳定 ；但是投资额度比半自动喷涂线要多出大约几万到十几万元左右（增加自动升降机2台，自动喷枪4-8支，集中供粉箱1套，可选自动回粉的二级粉末回收系统1套）。
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
模式 5 ：采用小循环喷涂链与两端开门箱式固化炉配合的手动喷涂：这种喷涂方式中，在双工位喷房中搭配一条闭合的“小循环喷涂链”，工件悬挂到喷涂链上后，随喷涂链自动运行，匀速通过喷房时，由两个喷涂工各持一把手动喷***完成喷涂；然后手工转移到箱式固化炉中固化；这种喷涂方式，其喷涂能力可接近于“半自动喷涂线”，但是设备投资、设备占地面积要小得多。
典型的例子是喷涂铝合金型材场合，型材长度6米，如果采用一般的手动喷涂，喷涂中工件移动非常不方便，产量上不去，而适合铝型材喷涂的流水线必须具有相当的长度（型材横挂）或高度（型材竖挂），设备投资、占地面积、能源消耗都很大；而小循环喷涂链+两端开门的箱式固化炉搭配运行，则可以在大幅度降低设备投资额度和占用空间的前提下，得到接近于“半自动喷涂线”的喷涂能力
设备：
1）静电喷塑机（手动枪2支）、
2）双工位位喷房（含粉末回收系统）、
4）小循环喷涂链（无级调速，根据不同工件选择不同喷涂链型号 ）
3）两端开门的箱式固化炉（搭配合适的加热系统，工件经过烘道完成固化）
优点：“小循环喷涂链”及双工位喷涂方式的参与，使喷涂效率大大提高，喷涂质量比【模式1】手动喷涂易于控制；人员搭配好后，可获得接近于【模式3】半自动喷涂线的喷涂
缺点：不适用于异形工件的小批量喷涂，太少的批量依然会造成单件能耗过高从而使喷涂成本太高。
总结：
1、如果您喷涂的工件体积较大或工件大小差异较大，而且产量要求不高，但喷涂质量要求较高，推荐采用手动喷涂。
2、如果您长年大批量的喷涂同一种工件或尺寸形状差不多的工件，而且又有充足的预算资金，为了达到极高的产量，可以考虑全自动喷涂线，您甚至可以让您的全自动喷涂线24小时不停的运转（操作工人三班倒）来提高您的生产能力。
3、如果你的工件尺寸变化不大而且手动喷涂的生产能力不能满足您的需要，您可以选择非常实惠的半自动喷涂线，既不需要巨额投资（喷涂机器人和喷淋线投资昂贵），又可以获得接近于全自动喷涂线的生产能力。